Россия — страна с богатыми природными ресурсами. Благодаря большому количеству лесов здесь развита деревоперерабатывающая промышленность. Одним из самых распространенных материалов является фанера, которую изготавливают такие гиганты, как «Плайтерра», «Сегежа», «Свеза» и др. Познакомим с технологией производства фанеры на крупнейших предприятиях России.

Сырье для производства фанеры

Фанеру можно изготовить из бревен любой породы дерева. В России листы производят преимущественно из березы, сосны, ели или лиственницы. 95% фанерной продукции в нашей стране — это березовая фанера. В Китае в качестве сырья обычно применяют тополевую древесину.

Внимание! Наиболее качественным сырьем считается лес, заготовленный в регионах с холодным климатом. Такая древесина имеет тонкие годичные кольца, а потому она более плотная и прочная.

Для производства листов годится не любой кругляк. Бревна должны иметь среднюю или большую толщину. Чураки с диаметром меньше 18 см не применяются. Максимальный диаметр ограничивается возможностями лущильного станка. Он может составить 300, 400, 500, 600 мм и другие значения (зависит от конкретной модели оборудования).

Этапы производства фанерных листов

Производство фанеры — сложный технологический процесс, который включает в себя следующие этапы:

1. Подготовка сырья к лущению. Лес вымачивают в воде, чтобы он стал более эластичным и податливым в обработке.
2. Раскряжевка. Специальный подъемник подает лес на разобщитель бревен. Он разъединяет бревна и подает их по одному на каждую линию. Передвигаясь по линиям, бревна распиливаются на чураки заданной длины.
3. Лущение. Чураки передвигаются дальше и проходят через лущильный станок. Спиленная кора удаляется, а древесина нарезается на шпон в виде беспрерывной ленты.
4. Резка шпона. Вышедший из лущильного станка шпон нарезается на листы заданного формата, которые складываются в стопку.
5. Сушка и сортировка шпона. С помощью погрузчика стопки подаются в сушильную камеру. Выйдя из него, шпон снова укладывается в стопки. Каждый слой проходит визуальную оценку для присваивания ему сорта.
6. Починка шпона. Шпон подается в починочный станок, где заделываются отверстия и прочие дефекты нарезанной древесины.
7. Склеивание шпона под прессом. Шпон смазывается смолой. Затем из него формируют слоистую плиту, которая попадает под пресс. Из-под пресса выходит уже склеенная фанера.
8. Обрезка фанеры. Склеенные плиты подаются на линию обрезки, где они обрезаются до стандартных форматов.
9. Сортировка листов. Материал снова проходит визуальную оценку для определения сортности готовой фанеры.

Для нешлифованной фанеры на этом производство заканчивается. Если требуется изготовление шлифованных листов, их предварительно шлифуют. При производстве ламинированной фанеры плиты также подают на линию, где происходит ее ламинирование. Затем материал маркируют, упаковывают и отправляют на склад.